Linha de produção de granulação de pó de fertilizantes compostos de grande capacidade

I. Posicionamento do núcleo e correspondência de capacidade da linha de produção

1Objectivos principais

Utilizando um granulador rotativo de tambor como equipamento principalda linha de produção de grânulos de bentonita, o minério de bentonita em pó bruto é transformado em grânulos esféricos comUma dimensão de partículas de 2-6 mm, um teor de umidade de ≤ 3% e uma resistência à compressão de ≥ 15 N/partícula.Isto satisfaz a procura de bentonita moldada nas indústrias de materiais de construção, metalurgia e protecção ambiental, atingindo uma produção anual de 100,000 toneladas de produtos acabados qualificados (com base num período de funcionamento anual de 300 dias), com uma capacidade média diária de aproximadamente 333 toneladas e uma capacidade horária de aproximadamente 14 toneladas).

2Requisitos de matérias-primas

•O pó de minério bruto de bentonita: mais de 90% das partículas devem passar por uma peneira de 200 malhas,e o teor de umidade deve ser controlado entre 8% e 12% (se o teor de umidade do minério bruto for demasiado elevado), é necessário um processo de pré-secagem).

•Agregante: A água é preferida (baixo custo, sem impurezas introduzidas). Para necessidades especiais, pode ser adicionada 0,5%-1% de carboximetilcelulose de sódio (para melhorar a resistência das partículas).

•Materiais auxiliares: Não são permitidas outras impurezas, a pureza do pó de minério bruto deve ser ≥ 95% para evitar que a qualidade do produto acabado seja afectada.

II. Configuração geral e fluxo de processo da linha de produção

1. Lista de configurações de equipamento central (em ordem de processo)

2. Fluxo de processo detalhado (6 etapas principais)

(1) Pré-tratamento de matérias-primas: assegurar que os materiais cumprem as normas

•O pó de minério bruto é alimentado do silo para a trituradora de impacto através de um transportador de parafuso e esmagado até uma finitude de 200 malhas.O separador magnético incorporado remove as impurezas metálicas e a peneira as pedras (dimensão das partículas > 5 mm).

•Após o pré-tratamento, o pó mineral é temporariamente armazenado num silo de transferência e a velocidade de alimentação é controlada por um alimentador quantitativo (14 toneladas/h,Para evitar a sobrecarga nas etapas subsequentes.

(2) Mistura de ingredientes: O controle da umidade é fundamental

•Uma quantidade medida de pó mineral e água é simultaneamente introduzida num misturador de pás de dois eixos numa proporção (a quantidade de água adicionada é de 15% a 18%) e agitada durante 3 a 5 minutos;

•Julgamento do ponto final de mistura: O material está num estado em que pode ser "formado em uma bola quando espremido na mão e não se rompe quando ligeiramente apertado" (conteúdo de umidade 18%-22%).Neste momento, o material tem viscosidade moderada e é mais fácil de granular.

(3) Granulação por tambor rotativo: Os parâmetros principais determinam a qualidade das partículas

•Após a mistura, os materiais são continuamente introduzidos no granulador rotativo de tambor.Os materiais aglomeram-se gradualmente em grânulos.

•Controle dos parâmetros-chave: 1 Ângulo de inclinação do tambor de 3,5° (para assegurar um tempo de permanência do material de 8-10 minutos, permitindo que as partículas cresçam plenamente);2 Velocidade de rotação 13 r/min (para evitar que a velocidade de rotação seja excessivamente rápida e conduza a partículas excessivamente pequenas), ou velocidade de rotação excessivamente lenta que conduza à aglomeração); 3 A taxa de alimentação estabilizada em 14 toneladas/h (para evitar que as flutuações da taxa de alimentação causem tamanhos de partículas desiguais).

•Após a granulação, as partículas molhadas têm um tamanho de partícula de 2 a 6 mm e um teor de umidade de cerca de 20%.

(4) Secagem e arrefecimento: para assegurar a resistência e a segurança do produto acabado

•As partículas molhadas entram num forno rotativo de secagem, que é aquecido por gás natural ou por um forno de ar quente (temperatura do ar quente 220°C)..

•Após a secagem, os grânulos (temperatura aproximada de 80°C) são introduzidos no tambor de arrefecimento, onde são arrefecidos por uma combinação de arrefecimento por ar e pulverização (temperatura da água 25°C).A temperatura é reduzida para ≤ 35°C para evitar que os grânulos absorvam umidade ou se agrupem devido a altas temperaturas..

(5) Revisão e devolução: melhorar a taxa de utilização das matérias-primas

•Após o resfriamento, as partículas entram em uma tela vibratória de duas camadas.O ecrã inferior (2 mm) separa o pó fino (aproximadamente 5%), que é então devolvido ao misturador para re-granulação.

•A camada média (2-6 mm) é um produto acabado qualificado, que é enviado para o armazém do produto acabado por um transportador.

(6) Proteção do ambiente: realização de uma produção limpa

•O pó gerado durante o processo de trituração é recolhido através de tubulações para um filtro de saco, e o pó fino recolhido é devolvido ao misturador.O ar quente (que contém uma pequena quantidade de pó) gerado pelo forno de secagem é submetido a uma remoção secundária de pó, e a temperatura dos gases de escape é reduzida a menos de 80°C, com uma concentração de poeira de ≤ 30 mg/m3, que satisfaz as normas nacionais de emissões.

Vantagensdelinha de produção

1.Principais vantagens da linha de produção

•Combinação de alta capacidade: Uma única linha pode atingir uma produção anual de 100 000 toneladas, com uma taxa de carga estável do equipamento de 85% a 90%, sem a necessidade de várias linhas serem conectadas em paralelo;

•Qualidade estável do produto acabado: as partículas qualificadas têm uma uniformidade de tamanho ≥ 90%, uma resistência à compressão ≥ 15N/partícula e um teor de humidade ≤ 3%,satisfazer os requisitos rigorosos das indústrias a jusante para a bentonita molhada;

•Baixos custos operacionais: O uso da água como principal aglutinante reduz os custos das matérias-primas em mais de 60%; o sistema de material de retorno aumenta a utilização das matérias-primas para 95%, poupando cerca de 800000 yuans em custos de matérias-primas por ano.

•Conformidade ambiental: Todo o processo é um sistema de transportador fechado com remoção de poeira de elevada eficiência, sem derramamento de poeira.As emissões de escape cumprem a norma GB 16297-1996 "Norma integrada de emissões de poluentes atmosféricos".

Granulador de tambor rotativo Perguntas frequentes (FAQ)

P:  Pode especificar o intervalo de saída por hora do seu granulador de tambor?

A:     A produção horária padrão do nosso granulador de tambor varia de 1 a 300 toneladas.Podemos adaptar uma solução personalizada com base nas suas necessidades específicas de produção.

P: Como funciona um granulador de tambor rotativo?

A:     Um granulador de tambor trabalha por meio de material quebrado na presença de um aglutinante líquido para incentivar a formação e crescimento de grânulos.Ação de rolamento, combinado com a viscosidade da aglutinante, faz com que as partículas finas se juntem em partículas.fazendo com que eles se densifiquem e recolham camadas adicionais num fenômeno conhecido como coalescênciaOs voos de queda podem ser incorporados na unidade para aumentar a agitação do leito de material.

Esta forma de formação de aglomerados é um tipo de aglomeração por agitação também conhecida como granulação úmida, bolação ou pelletização.

P: Quais os tipos de materiais que um granulador rotativo pode processar?

A:     Em geral, os granuladores de tambor podem processar qualquer sólido a granel na forma de um pó seco e fino.Materiais de transformação que vão desde produtos químicos especializados até fertilizantes, a minerais e minérios, e tudo o mais.

Em alguns casos, a matéria-prima pode exigir um pré-tratamento sob a forma de trituração, moagem ou secagem para ser um alimento adequado para o granulador e produzir as características desejadas no produto final.

P: Qual é a vantagem de um granulador de tambor rotativo sobre um pelletizador de disco?

A:     Ao escolher entre um granulador de tambor e um peletizador de disco, o tambor é frequentemente escolhido porque oferece um rendimento maior do que o peletizador de disco.O tambor rotativo também tem a vantagem de ser um sistema fechado., o que significa que a granulação ocorre dentro de um ambiente confinado, pelo que o material fugitivo é limitado.

Quais capacidades pode acomodar um tambor de granulação?

A:     Os tambores de granulação podem ser personalizados para quase qualquer tamanho, acomodando capacidades que variam de 500 lb / h ¥ 3500 TPH +.

Os granuladores de tambor são em lote ou contínuos?

A:     Os granuladores de tambor rotativo são tipicamente empregados em um ambiente contínuo, embora possam funcionar como um dispositivo de lote em alguns ambientes de P&D, como o TIANCI Innovation Center.

P: Qual é o tempo de retenção de um granulador de tambor rotativo?

A:     O tempo de retenção é um parâmetro de processo utilizado para controlar as características e a qualidade do material que sai do tambor, por isso pode variar significativamente dependendo dos objetivos do processo e do produto.Em geral, o tempo de retenção num granulador pode variar entre 30 segundos e 60 minutos.

P: Quais são os itens típicos de vestuário?

A:     Os granuladores rotativos de tambor são geralmente de baixa manutenção, mas alguns itens podem ficar desgastados, dependendo das condições de operação, e particularmente se o tambor cair fora de alinhamento.Os elementos de desgaste mais comuns para um granulador de tambor incluem tipicamente o revestimento (quando aplicável), voos de queda (quando aplicável) e, eventualmente, rodas, pneus e rolos de empuxo.

O alinhamento do tambor rotativo é um aspecto importante da manutenção do tambor para evitar o desgaste dos pneus e das rodas de engrenagem.Incentivar o uso indevido.

P: O produto que sai do granulador requer secagem?

A:     Uma vez que o processo de granulação depende de um aglutinante líquido para formar e cobrir os grânulos,O produto que sai do granulador está molhado e deve ser secado, a menos que esteja a passar imediatamente para um processo a jusante que não requeira secagem (como no caso do embalado do minério de ferro)., onde os grânulos vão para um forno a grelha).

A secagem é normalmente realizada em um secador rotativo, que rodea e polira os grânulos como resultado da ação de deslizamento que ocorre quando o tambor gira.

P: Como sei se um granulador de tambor rotativo é adequado para a minha aplicação?

A:     Se um granulador de tambor rotativo é adequado ou não para um determinado projeto depende de objetivos específicos do processo e do produto, tais como capacidade, nível de controlo das características das partículas,Parâmetros do produto, e mais.

Quando não for claro se um granulador de tambor será capaz de cumprir os objectivos do projecto,Os testes podem ser realizados no TIANCI Innovation Center para avaliar o processo e identificar a configuração de equipamento mais adequada.

P: É necessário outro equipamento para suportar um granulador rotativo?

A:     Os granuladores de tambor requerem um sistema de alimentação e de retirada para transportar material para dentro e para fora do tambor.Eles também geralmente exigem telas e um circuito de reciclagem para recuperar os over e unders e reciclá-los de volta para o processo

Os granuladores de tambor são também normalmente seguidos por um secador rotativo e, em alguns casos, podem ser precedidos por um misturador para fornecer uma matéria-prima homogênea para a unidade.

P: Como é o processo de desenho?

A:     O projeto do granulador de tambor rotativo geralmente começa com testes para avaliar a viabilidade de granulação do material pretendido e reunir dados-chave do processo, como percentagem de enchimento, tempo de retenção,velocidade e inclinação do tambor, projeto de sistemas de pulverização e muito mais.

Uma vez reunidos os dados, os engenheiros trabalham a partir deles para dimensionar o tambor e incorporar quaisquer características ou modificações necessárias para produzir o produto desejado na capacidade pretendida.

P: Quais dados são necessários para projetar um granulador rotativo?

A:     Uma variedade de pontos de dados são necessários para projetar o granulador.

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